Absztrakt: A cikk részletesen elemzi a ragasztó szintező tulajdonságának minőségre gyakorolt hatását a laminálási folyamat során. Ezenkívül megemlíti, hogy a szintező teljesítmény megítélése ahelyett, hogy a meglévő ragasztóanyagokat használnánk, a következőket vizsgáljuk:„fehér foltok” vagy „buborékok”, a laminált termékek átlátszósága lehet a ragasztó szintezési teljesítményének értékelési standardja.
1. A buborékprobléma és a ragasztó elsimítása
A fehér foltok, buborékok és a gyenge átlátszóság gyakori minőségi problémák a kompozit anyagok feldolgozása során. A legtöbb esetben a kompozit anyagok feldolgozói a fenti problémákat a ragasztó rossz elegyengetésének tulajdonítják!
1.1 Ez a ragasztó nem az a ragasztó
A kompozit anyagok feldolgozói a ragasztó nem megfelelő egyenletességének megítélése alapján visszaküldhetik a bontatlan és fel nem használt ragasztóhordókat a beszállítóknak, vagy panaszt, illetve igényt nyújthatnak be a beszállítókhoz.
Meg kell jegyezni, hogy a gyenge terülési teljesítményűnek minősített ragasztó egy „ragasztóoldat”, amelyet a vásárló készített/hígított, és amelynek viszkozitása egy meghatározott érték. A visszaküldött ragasztó a bontatlan eredeti vödör ragasztó.
Ez a két vödör „ragasztó” teljesen különböző fogalom és dolog!
1.2 Ragasztásos szintezés értékelési mutatói
A ragasztó kiegyenlítő teljesítményének értékelésére szolgáló műszaki mutatóknak a viszkozitásnak és a felületi nedvesítési feszültségnek kell lenniük. Vagyis a „ragasztó folyékonysága” a „ragasztó folyékonyságának” és a „ragasztó nedvesíthetőségének” kombinációja.
Szobahőmérsékleten az etil-acetát felületi nedvesítési feszültsége körülbelül 26 mN/m.
A kompozit anyagok feldolgozása során használt oldószer alapú poliuretán ragasztók eredeti hordókoncentrációja (szárazanyag-tartalma) általában 50% és 80% között van. A kompozit feldolgozás megkezdése előtt a fent említett ragasztókat körülbelül 20% - 45% munkakoncentrációra kell hígítani.
Mivel a hígított ragasztó munkaoldat fő összetevője az etil-acetát, a hígított ragasztó munkaoldat felületi nedvesítési feszültsége közelebb lesz az etil-acetát felületi nedvesítési feszültségéhez.
Ezért, amíg a felhasznált kompozit hordozó felületi nedvesítési feszültsége megfelel a kompozit feldolgozás alapvető követelményeinek, a ragasztó nedvesíthetősége viszonylag jó lesz!
A ragasztó folyékonyságának értékelése a viszkozitás. A kompozit feldolgozás területén az úgynevezett viszkozitás (azaz a munkaviszkozitás) azt az időt jelenti másodpercben, amelyet a ragasztó munkafolyadéka a viszkozitásmérő pohárból kifolyik, és amelyet egy adott viszkozitásmérő pohár modellel mérnek. Úgy tekinthető, hogy a különböző minőségű eredeti vödörragasztókból készült ragasztók munkafolyadéka azonos „munkaviszkozitással” rendelkezik, és a „munkafolyadéka” azonos „ragasztófolyékonysággal” rendelkezik!
Más változatlan körülmények között, minél alacsonyabb az azonos váztípusú ragasztóval elkészített „munkafolyadék” „munkaviszkozitása”, annál jobb a „ragasztófolyékonysága”!
Pontosabban, több különböző minőségű ragasztó esetében, ha a hígított munkaoldat viszkozitási értéke 15 másodperc, akkor az ezen ragasztófajták által készített munkaoldat azonos „ragasztószinttel” rendelkezik.
1.3 A ragasztó szintező tulajdonsága a ragasztó munkafolyadék jellemzője
Néhány alkohol nem viszkózus folyadékot képez, amikor a cső kinyitásra kerül, hanem egy zselés állagú, folyékony lövedéket. Ezeket fel kell oldani és megfelelő mennyiségű szerves oldószerrel kell hígítani a kívánt ragasztókoncentráció és viszkozitás eléréséhez.
Nyilvánvaló, hogy a ragasztó kiegyenlítő teljesítménye az adott „munkakoncentrációjú” munkaoldat értékelése, nem pedig a hígítatlan eredeti hordóragasztó értékelése.
Ezért helytelen a ragasztó gyenge kiegyenlítődését egy bizonyos márkájú eredeti vödörragasztó közös tulajdonságainak tulajdonítani!
2. A ragasztó kiegyenlítődését befolyásoló tényezők
A hígított ragasztóoldat esetében azonban valóban vannak különbségek a ragasztó víztartalmában!
Amint azt korábban említettük, a ragasztó munkafolyadék kiegyenlítő teljesítményének értékelésére szolgáló fő mutatók a felületi nedvesítési feszültség és a munkaviszkozitás. A felületi nedvesítési feszültség mutatója nem mutat jelentős változásokat a hagyományos munkakoncentráció-tartományon belül. Ezért a rossz ragasztókiegyenlítés lényege, hogy a felhordási folyamat során a ragasztó viszkozitása bizonyos tényezők miatt rendellenesen megnő, ami a kiegyenlítő teljesítmény csökkenéséhez vezet!
Milyen tényezők okozhatják a ragasztó viszkozitásának változását a felhordása során?
Két fő tényező okozhat változást a ragasztó viszkozitásában, az egyik a ragasztó hőmérséklete, de a ragasztó koncentrációja is.
Normális körülmények között a folyadék viszkozitása a hőmérséklet növekedésével csökken.
A különböző ragasztógyártó cégek által biztosított felhasználói kézikönyvekben általában feltüntetik a ragasztóoldat viszkozitási értékeit (hígítás előtt és után), amelyeket forgó viszkozitásmérővel vagy viszkozitásmérő pohárral mérnek 20 °C vagy 25 °C folyadékhőmérsékleten (azaz maga a ragasztóoldat hőmérséklete).
Ügyféloldalon, ha az eredeti ragasztó és hígítószer (etil-acetát) vödörének tárolási hőmérséklete magasabb vagy alacsonyabb, mint 20 °C vagy 25 °C, akkor az elkészített ragasztó hőmérséklete is magasabb vagy alacsonyabb lesz, mint 20 °C vagy 25 °C. Természetesen az elkészített ragasztó tényleges viszkozitási értéke is alacsonyabb lesz, mint a kézikönyvben feltüntetett viszkozitási érték. Télen az elkészített ragasztó hőmérséklete alacsonyabb lehet, mint 5 °C, nyáron pedig magasabb, mint 30 °C!
Meg kell jegyezni, hogy az etil-acetát rendkívül illékony szerves oldószer. Az etil-acetát illékonyodási folyamata során nagy mennyiségű hőt vesz fel a ragasztóoldatból és a környező levegőből.
Jelenleg a kompozitgépek legtöbb lamináló egysége nyitott és helyi elszívóberendezéssel van felszerelve, így nagy mennyiségű oldószer párolog el a ragasztókorongból és a hengerből. Megfigyelések szerint egy bizonyos üzemidő után a ragasztótálcában lévő ragasztó munkafolyadék hőmérséklete néha több mint 10 °C-kal alacsonyabb lehet a környezeti hőmérsékletnél!
Ahogy a ragasztó hőmérséklete fokozatosan csökken, a ragasztó viszkozitása fokozatosan növekszik.
Tehát az oldószer alapú ragasztók kiegyenlítő teljesítménye valójában fokozatosan romlik a berendezés üzemidejének növekedésével.
Más szóval, ha meg szeretné őrizni az oldószer alapú ragasztó kiegyenlítésének stabilitását, viszkozitásszabályozót vagy más hasonló eszközt kell használnia a ragasztó viszkozitásának stabil szinten tartására a felhordási folyamat során.
3. Értékelési mutatók a helyes ragasztószintezési eredményekhez
A ragasztó szintezési eredményének értékelése a kompozit termék jellemzője kell, hogy legyen egy adott szakaszban, és a ragasztó szintezési eredménye a ragasztó felhordása után elért eredményre vonatkozik. Ahogyan egy autó „tervezett maximális sebessége” a termék jellemzője, úgy a jármű tényleges vezetési sebessége az úton adott körülmények között egy másik eredmény.
A jó ragasztószint alapvető feltétele a jó szintezési eredmények elérésének. A ragasztó jó szintezőképessége azonban nem feltétlenül eredményez jó ragasztószint-eredményt, és még ha a ragasztó gyenge is, (azaz magas a viszkozitása), bizonyos helyzetekben akkor is elérhető jó ragasztószint-eredmény.
4. A ragasztós szintezés eredményei és a „fehér foltok” és „buborékok” jelensége közötti összefüggés
A kompozit termékeken megjelenő gyenge „fehér foltok, buborékok és átlátszóság” számos nemkívánatos eredmény. A fenti problémáknak számos oka lehet, és a ragasztó nem megfelelő elegyengetése csak egy ezek közül. A ragasztó nem megfelelő elegyengetésének oka azonban nem csak a ragasztó nem megfelelő elegyengetése!
A ragasztó gyenge kiegyenlítése nem feltétlenül vezet „fehér foltokhoz” vagy „buborékokhoz”, de befolyásolhatja a kompozit fólia átlátszóságát. Ha a kompozit hordozó mikrosíksága gyenge, akkor még a ragasztó jó kiegyenlítése esetén is fennáll a „fehér foltok és buborékok” kialakulásának lehetősége.
Közzététel ideje: 2024. január 17.