Absztrakt: A cikk a ragasztó tulajdonságának kiegyenlítésének minőségi hatásáról a laminálási folyamatban elemzi.„Fehér foltok” vagy „buborékok”, a laminált termékek átláthatósága lehet a ragasztószelepek kiegyenlítési teljesítményének értékelési szabványa.
1.A buborékprobléma és a ragasztó kiegyenlítése
A fehér foltok, a buborékok és a rossz átláthatóság a kompozit anyagok feldolgozásában gyakori megjelenési minőségi problémák. A legtöbb esetben a kompozit anyagfeldolgozók a fenti kérdéseket a ragasztó rossz szintjének tulajdonítják!
1.1 Ez a ragasztó nem az a ragasztó
A kompozit anyagprocesszorok kinyílt és nem használt ragasztóhordókat adhatnak vissza a beszállítóknak a ragasztóanyag rossz szintjének megítélése alapján, vagy panaszokat vagy beszállítókkal szembeni igényeket nyújthatnak be.
Meg kell jegyezni, hogy a rossz szintű teljesítménynek tekinthető ragasztó egy „ragasztómunka megoldás”, amelyet az ügyfelek készítettek/hígítottak, és egy adott érték viszkozitásával rendelkezik. A visszatért ragasztó a nem nyitott eredeti ragasztó vödör.
Ez a két vödör „ragasztó” teljesen más fogalmak és dolgok!
1.2 ELLENŐRZÉS A ragasztószintezéshez szükséges mutatók
A ragasztóanyag kiegyenlítő teljesítményének értékelésének műszaki mutatóinak viszkozitásnak és a felületi nedvesítő feszültségnek kell lenniük. Vagy inkább a „ragasztó folyékonysága” a „ragasztó folyékonysága” és a „ragasztó nedvesség” kombinációja.
Szobahőmérsékleten az etil -acetát felületi nedvesítő feszültsége körülbelül 26 mn/m.
Az oldószer alapú poliuretán ragasztók eredeti hordókoncentrációja (szilárd tartalma) a kompozit anyagfeldolgozás területén általában 50–80%. A kompozit feldolgozás végrehajtása előtt a fent említett ragasztókat 20% -45% munkakoncentrációra kell hígítani.
Mivel a hígított tapadós munkaműs oldat fő alkotóeleme az etil -acetát, a hígított ragasztó -munkamegoldás felületi nedvesítési feszültsége közelebb kerül az etil -acetát felületi nedvesítési feszültségéhez.
Ezért mindaddig, amíg a felhasznált kompozit szubsztrát felületi nedvesítési feszültsége megfelel a kompozit feldolgozás alapvető követelményeinek, a ragasztó nedvesíthetősége viszonylag jó lesz!
A ragasztó folyékonyságának értékelése a viszkozitás. A kompozit feldolgozás területén az úgynevezett viszkozitás (azaz működő viszkozitás) arra az időre utal, amikor a ragasztóban működő folyadék a viszkozitás csészéből kifolyik, egy speciális viszkozitási csésze modell felhasználásával mérve. Figyelembe vehető, hogy az eredeti vödör ragasztó különböző fokozatából elkészített ragasztófolyadék ugyanazzal a „működő viszkozitással” rendelkezik, és „működő folyadékának” ugyanaz a „ragasztó folyékonysága”!
Más változatlan körülmények között, annál alacsonyabb a „működő folyadék” „működő viszkozitása”, amelyet ugyanazzal a keret típusú ragasztóval készítenek, annál jobb a „ragasztó folyékonyság”!
Pontosabban, több különféle ragasztó fokozat esetén, ha a hígított munkamegoldás viszkozitási értéke 15 másodperc, akkor az ezen ragasztók fokozatának által előállított munkavégzés ugyanazzal a „ragasztószintezéssel” rendelkezik.
1.3A ragasztó szintű tulajdonsága a ragasztó -munkavégzés jellemzője
Egyes alkoholok nem viszkózus folyadékot képeznek, amikor a hordó éppen kinyitódik, hanem inkább egy zselés, mint a lövedék, folyékonyság nélkül. Ezeket feloldják és hígítani kell megfelelő mennyiségű szerves oldószerrel, hogy megkapják a ragasztó kívánt koncentrációját és viszkozitását.
Nyilvánvaló, hogy a ragasztó kiegyenlítő teljesítménye a működő megoldás értékelése egy specifikus „munkakoncentrációvá”, nem pedig a hígítatlan eredeti hordó ragasztó értékelése.
Ezért helytelen a ragasztó rossz szintjét az eredeti vödör ragasztó egy bizonyos márkájának közös jellemzőinek tulajdonítani!
2. A ragasztó kiegyenlítését befolyásoló tényezők
A hígított ragasztó munkamegoldás esetén azonban valóban különbségek vannak a ragasztó vízszintjén!
Mint korábban már említettük, a ragasztófolyadék szintezési teljesítményének értékelésének fő mutatói a felületi nedvesítési feszültség és a munka viszkozitása. A felület nedvesedési feszültségének indikátora nem mutat szignifikáns változásokat a hagyományos munkakoncentrációs tartományon belül. Ezért a rossz ragasztási szintezés lényege az, hogy az alkalmazási folyamat során a ragasztó viszkozitása rendellenesen növekszik bizonyos tényezők miatt, ami csökkenti a kiegyenlítő teljesítményét!
Milyen tényezők okozhatnak változásokat a ragasztó viszkozitásában az alkalmazás során?
Két fő tényező okozhat változásokat a ragasztó viszkozitásában, az egyik a ragasztó hőmérséklete, de a ragasztó koncentrációja.
Normál körülmények között a folyadék viszkozitása csökken a hőmérséklet növekedésével.
A különféle ragasztó cégek által biztosított felhasználói kézikönyveknél a ragasztóoldat viszkozitási értékei (a hígítás előtt és után) forgó viszkoziméterrel vagy viszkozitási csészével mértek, 20 ° C vagy 25 ° C folyékony hőmérsékleten (azaz a ragasztó hőmérséklete Maga a megoldás) általában meg vannak jelölve.
Az ügyfél oldalán, ha az eredeti ragasztó és hígító vödör (etil -acetát) tárolási hőmérséklete magasabb vagy alacsonyabb, mint 20 ° C vagy 25 ° C, akkor az elkészített ragasztó hőmérséklete szintén magasabb vagy alacsonyabb, mint 20 ° C -nál. vagy 25 ° C Természetesen az elkészített ragasztó tényleges viszkozitási értéke szintén alacsonyabb lesz, mint a kézikönyvben megadott viszkozitási érték. Télen az előkészített ragasztó hőmérséklete alacsonyabb lehet 5 ° C -nál, és nyáron az elkészített ragasztó hőmérséklete meghaladhatja a 30 ° C -ot!
Meg kell jegyezni, hogy az etil -acetát rendkívül illékony szerves oldószer. Az etil -acetát illékonysági folyamata során nagy mennyiségű hőt fog felszívni a ragasztó oldatból és a környező levegőből.
Jelenleg a kompozit gépekben a legtöbb lamináló egység nyitva van és felszerelt helyi kipufogó eszközökkel, tehát nagy mennyiségű oldószer elpárolog a ragasztócsatornából és a hordóból. A megfigyelések szerint egy működési idő után a ragasztótálcában a ragasztótálcában működő ragasztófolyadék hőmérséklete néha meghaladja a 10 ° C -ot, mint a környező környezeti hőmérséklet!
Ahogy a ragasztó hőmérséklete fokozatosan csökken, a ragasztó viszkozitása fokozatosan növekszik.
Tehát az oldószer alapú ragasztók szintezési teljesítménye valójában fokozatosan romlik a berendezés működési idejének meghosszabbításával
Más szavakkal, ha meg akarja tartani az oldószer -alapú ragasztószintek stabilitását, akkor viszkozitási vezérlőt vagy más hasonló eszközöket kell használnia, hogy a ragasztó viszkozitás stabil maradjon az alkalmazási folyamat során.
(
A ragasztó kiegyenlítő eredményének értékelésének a kompozit termék jellemzőjének kell lennie egy meghatározott szakaszban, és a ragasztó kiegyenlítési eredménye a ragasztó alkalmazása után kapott eredményre utal. A termék jellemzője, a jármű tényleges vezetési sebessége az úton meghatározott körülmények között egy másik eredmény.
A jó ragasztási szintezés az alapvető feltétel a jó szintű eredmények elérésének. A ragasztó jó kiegyenlítő teljesítménye azonban nem feltétlenül eredményez jó ragasztási eredményeket, és még akkor is, ha a ragasztó rossz szintű teljesítménye (azaz magas viszkozitás), a jó ragasztási szintű eredmények továbbra is elérhetők meghatározott helyzetekben.
4.A ragasztási szintezés eredményei és a „fehér foltok” és a „buborékok” jelenségei közötti összefüggés
A gyenge „fehér foltok, buborékok és átláthatóság” számos nemkívánatos eredmény a kompozit termékeknél. A fenti problémáknak számos oka van, és a ragasztó rossz szinte csak egy. A ragasztó rossz szintjének oka azonban nemcsak a ragasztó rossz szintjének köszönhető!
A ragasztó rossz szintű eredménye nem feltétlenül vezet „fehér foltokhoz” vagy „buborékokhoz”, de befolyásolhatja a kompozit film átláthatóságát. Ha a kompozit szubsztrát mikro lapossága gyenge, még akkor is, ha a ragasztó kiegyenlítő eredménye jó, akkor továbbra is fennáll a „fehér foltok és buborékok”.
A postai idő: január-17-2024