Absztrakt: Ez a cikk elemzi a ragasztós kiegyenlítés teljesítményét, összefüggését és szerepét a keverékkészítés különböző szakaszaiban, ami segít jobban megítélni a keverék megjelenési problémáinak valódi okát, és gyorsan megoldani a problémát.
A rugalmas csomagolóanyag-kompozit gyártási folyamatában a ragasztó „szintezése” jelentős hatással van a kompozit minőségére. A „szintezés” fogalma, a „szintezés” különböző szakaszai és a mikroszkopikus állapotok hatása a végső kompozit minőségre azonban nem teljesen egyértelmű. Ez a cikk az oldószeres ragasztót veszi példaként a szintezés jelentésének, összefüggéseinek és szerepének tárgyalására a különböző szakaszokban.
1. A szintezés jelentése
A ragasztók kiegyenlítő tulajdonságai：Az eredeti ragasztó folyási síkossága.
Munkafolyadék kiegyenlítése: Hígítás, melegítés és egyéb beavatkozási módszerek után érhető el a ragasztó munkafolyadék áramlási és ellaposodási képessége a bevonási műveletek során.
Első kiegyenlítő képesség: A ragasztó kiegyenlítő képessége bevonás után és laminálás előtt.
Másodlagos kiegyenlítő képesség: A ragasztó azon képessége, hogy a keverés után, amíg érlelődik, folyjon és ellaposodjon.
2. A szintezés összefüggései és hatásai a különböző szakaszokban
A végső kompozit hatást olyan gyártási tényezők is befolyásolhatják, mint a ragasztó mennyisége, a bevonat állapota, a környezeti állapot (hőmérséklet, páratartalom), az aljzat állapota (felületi feszültség, síklapúság) stb. Ezenkívül ezen tényezők többszörös változói jelentős ingadozásokat okozhatnak a kompozit megjelenésében, és nem kielégítő megjelenést eredményezhetnek, ami nem egyszerűen a ragasztó rossz elegyengetésének tulajdonítható.
Ezért a szintezés kompozit minőségre gyakorolt hatásának tárgyalásakor először feltételezzük, hogy a fenti termelési tényezők mutatói konzisztensek, vagyis kizárjuk a fenti tényezők hatását, és egyszerűen a szintezésről beszélünk.
Először is, nézzük meg a köztük lévő kapcsolatokat:
A munkafolyadékban az oldószertartalom magasabb, mint a tiszta ragasztóé, így a ragasztó viszkozitása a fenti mutatók közül a legalacsonyabb. Ugyanakkor a ragasztó és az oldószer magas keveredése miatt a felületi feszültsége is a legalacsonyabb. A ragasztó munkafolyadék folyóképessége a fenti mutatók közül a legjobb.
Az első kiegyenlítés az, amikor a munkafolyadék folyékonysága a bevonás utáni szárítási folyamattal csökkenni kezd. Általában az első kiegyenlítés megítélési pontja a kompozit tekercselés után van. Az oldószer gyors elpárolgása miatt az oldószer folyékonysága gyorsan elveszik, és a ragasztó viszkozitása közel van a tiszta ragasztóéhoz. A nyers gumi kiegyenlítése magának a ragasztónak a folyékonyságát jelenti, amikor a kész nyers hordógumiban lévő oldószert is eltávolítják. De ennek a szakasznak az időtartama nagyon rövid, és a gyártási folyamat előrehaladtával gyorsan belép a második szakaszba.
A második kiegyenlítés a kompozit folyamat befejezése utáni érési szakaszba való belépést jelenti. A hőmérséklet hatására a ragasztó a gyors térhálósodási reakció szakaszába lép, és folyékonysága a reakció fokának növekedésével csökken, végül teljesen elveszti. Következtetés: Munkafolyadék kiegyenlítése ≥ első kiegyenlítés > eredeti gélkiegyenlítés > második kiegyenlítés
Ezért általánosságban elmondható, hogy a fenti négy szakasz likviditása fokozatosan csökken a magastól az alacsonyig.
3. A termelési folyamat különböző tényezőinek befolyásoló és kontrollpontjai
3.1 Ragasztó felhordási mennyisége
A felvitt ragasztó mennyisége lényegében nem feltétlenül kapcsolódik a ragasztó folyékonyságához. Kompozit munkáknál a nagyobb mennyiségű ragasztó több ragasztót biztosít a kompozit határfelületén, hogy kielégítse a határfelület ragasztómennyiség iránti igényét.
Például egy érdes ragasztási felületen a ragasztó kitölti az egyenetlen határfelületek okozta rétegközi réseket, és a rések mérete határozza meg a bevonat mennyiségét. A ragasztó folyékonysága csak a rések kitöltéséhez szükséges időt határozza meg, nem a mértékét. Más szóval, még ha a ragasztó folyékonysága jó is, ha a bevonat mennyisége túl alacsony, akkor is előfordulhatnak olyan jelenségek, mint a „fehér foltok, buborékok”.
3.2 Bevonat állapota
A bevonat állapotát a bevonóhálós henger által az aljzatra felvitt ragasztó eloszlása határozza meg. Ezért azonos bevonatmennyiség mellett minél keskenyebb a bevonóhenger hálófala, annál rövidebb a ragasztópontok közötti út az átvitel után, annál gyorsabb a ragasztóréteg kialakulása, és annál jobb a megjelenés. A ragasztókötést zavaró külső erőtényezőként az egyenletes ragasztóhengerek használata jelentősebb pozitív hatással van a kompozit megjelenésére, mint a nem használt hengerek.
3.3 Állapot
A különböző hőmérsékletek meghatározzák a ragasztó kezdeti viszkozitását a gyártás során, és a kezdeti viszkozitás határozza meg a kezdeti folyóképességet. Minél magasabb a hőmérséklet, annál alacsonyabb a ragasztó viszkozitása, és annál jobb a folyóképessége. Azonban, ahogy az oldószer gyorsabban párolog, a munkaoldat koncentrációja is gyorsabban változik. Ezért hőmérsékleti viszonyok között az oldószer párolgási sebessége fordítottan arányos a munkaoldat viszkozitásával. Túltermelés esetén az oldószer párolgási sebességének szabályozása nagyon fontos kérdéssé vált. A környezeti páratartalom felgyorsítja a ragasztó reakciósebességét, ami súlyosbítja a ragasztó viszkozitásának növekedését.
4. Következtetés
A gyártási folyamat során a „ragasztós szintezés” teljesítményének, összefüggésének és szerepének világos megértése a különböző szakaszokban segíthet jobban meghatározni a kompozit anyagok megjelenési problémáinak valódi okát, valamint gyorsan azonosítani és megoldani a probléma tüneteit.
Közzététel ideje: 2024. január 17.